La définition de la méthode HACCP nous apprend ce qu’est cette méthode et comment sont appliqués ses principes. Elle peut se développer en 7 principes qui récapitulent les étapes et la hiérarchisation de la méthode. Mais la maîtrise réelle est nécessairement atteinte grâce à une application concrète au niveau du cycle de fabrication, de production ou de transformation.
Nous allons donc découvrir ensemble ce qui constitue la mise en place réelle d’une méthode HACCP. Au-delà des 7 principes théoriques qui définissent la méthode HACCP, ce ne sont pas moins de 12 étapes qui vont permettre d’atteindre un niveau de sécurité alimentaire sur l’ensemble des aliments et produits concernés.
Rappel des 7 points de principe
Comme expliqué ci-dessus, la méthode HACCP se résume en 7 grands principes dont découlent les 12 étapes. Rappelons succinctement ces principes afin d’avoir une meilleure lecture des étapes.
- Procéder à l’analyse des dangers.
- Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP).
- Fixer les seuils critiques.
- Mettre en place d’un système de surveillance des mesures de maîtrise des dangers liés aux CCP.
- Mettre en place de mesures correctives si défaillance à un CCP.
- Appliquer des procédures de vérification pour confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
- Créer un dossier consignant les procédures et actions menées concernant chaque principe.
C’est donc un plan en 7 étapes qui permet de posséder une chronologie et une méthode. Le respect de chaque étape assure à l’équipe en charge de la sécurité alimentaire de se poser les bonnes questions dans le bon ordre.
Mise en application concrète de la méthode HACCP
Une fois la méthode HACCP comprise, il faut maintenant passer à la mise en application concrète du plan en 7 principes. Pour ce faire, 12 étapes d’application permettent de mener les actions et opérations nécessaires pour contrôler le danger alimentaire selon la méthode HACCP.
Constitution de l’équipe HACCP
Il faut tout d’abord réunir les personnes ayant des connaissances et aptitudes à la sécurité alimentaire (chef d’équipe ou de cuisine, agent de restauration, etc.). Le premier travail de cette équipe sera de déterminer un champ d’études précis sur lequel mener ses actions (car il est souvent impossible de travailler sur chaque ingrédient indépendamment).
Description du produit
Il faut alors décrire le produit soumis à l’étude et ensuite décliner tous ses ingrédients et phases (transformation, cuisine, congélation, etc.). C’est alors à ce moment qu’il faut identifier les dangers. Un listing précis de tous les produits doit être effectué (structure physique et chimique, traitement particulier, emballage et stockage, conservation et risques liés).
Identification des utilisations possibles
Cette étape consiste à concevoir les modes de consommation possibles effectués par les consommateurs finaux. Par exemple, une tranche d’andouille sera-t-elle consommée froide en assiette de charcuterie ou cuite à l’intérieur d’une galette ? Les habitudes alimentaires de chacun peuvent varier et le risque également. Il faut donc réussir un exercice d’imagination permettant de couvrir une large palette d’utilisations possibles pour un même produit.
Le diagramme de fabrication
Il s’agit de « découper » toute la fabrication étape par étape de la réception des matières premières jusqu’à l’expédition des produits finis (que ce soit en entreprise de production ou dans un établissement type restaurant). Cela permet d’identifier toutes les phases de transformation et donc les étapes susceptibles d’amener du danger alimentaire.
Conforter le diagramme de fabrication à la réalité
Une fois le diagramme effectué, il s’agit de le confronter à la réalité quotidienne d’un atelier ou d’une zone de travail, de stockage, de production. Par exemple, il n’est pas rare de se rendre compte que les conditions de stockage établies dans le diagramme ne correspondent pas à la réalité (température et hygrométrie parfois non favorables au stockage des denrées alimentaires fraiches, etc.). Il faut donc modifier en conséquence le diagramme de fabrication pour qu’il inclue les nouveaux dangers relevés.
Analyse des dangers à chaque étape
On revient alors sur chaque étape et on liste l’ensemble de dangers que l’on peut relever ou imaginer. On trouve en général pléthore de dangers. En de pareils cas, il faut alors hiérarchiser les dangers relevés en leur attribuant une note sur leurs probabilité, reproductibilité, etc. Il faut veiller alors à les traiter par ordre d’importance.
Déterminer les points critiques pour la maîtrise du procédé
Il faut comprendre que l’objectif est de conserver la maîtrise du risque. Pour ce faire, il est nécessaire de se focaliser sur les CCP où la perte de la maîtrise du danger entrainerait un risque inacceptable pour la salubrité et sécurité du produit (hygiène défaillante, risque de corps étrangers, rupture de la chaîne du froid, etc.).
Fixer les seuils critiques pour chaque CCP
En fonction de la réalité du terrain et de chaque configuration possible, il appartient à l’équipe HACCP de fixer les seuils de l’acceptabilité ou de la non-acceptabilité pour chaque CCP. Par exemple, la présence de facteurs allergènes dans certains aliments est inévitable. Toutefois, à quelle mesure (en ppm, en pourcentage, en ratio) place-t-on la limite à ne pas franchir pour ne pas perdre la maîtrise du danger alimentaire représentée par ces mêmes allergènes ?
Mise en place d’une surveillance pour chaque CCP
Il devient nécessaire de bien prendre en compte l’importance d’un suivi lorsqu’un niveau critique a été déterminé pour un CCP. Par exemple, si une température maximale de 3 degrés Celsius a été déterminée, alors un thermomètre avec système d’alarme peut être une réponse efficace à la surveillance du CCP.
Actions correctives en cas de non-maîtrise du risque
Il peut arriver que les actions menées soient insuffisantes (importance de la mise en place d’un système de surveillance). En de pareils cas, il convient de corriger les actions afin de récupérer la maîtrise du danger alimentaire sur le CCP. Par exemple, si la température maximale peine à se tenir à 3 degrés, envisager un groupe froid plus puissant ou s’organiser pour ouvrir la porte moins souvent peut solutionner le problème.
Procédures de vérification d’efficacité du système HACCP
Des mesures doivent permettre de prouver l’efficacité des solutions mises en place. Par exemple, pour reprendre le suivi de température, les thermomètres à mémoire permettent de retracer l’historique des températures. Ainsi, en le consultant, on peut aisément vérifier si les décisions et actions menées permettent le maintien de la bonne température sur un terme passé et donc approuver ainsi la procédure par vérification.
Registres et dossiers pour mémoire des actions menées
La méthode HACCP impose d’archiver l’historique des actions menées et des mesures correctives aux problèmes rencontrés. Corrélés aux résultats obtenus, cela permet de définir la cohérence des choix effectués ainsi que leur pertinence. Par ailleurs, le fait de consigner toutes ces données permet aux autorités compétentes (DDPP, DGCCRF, etc.) d’obtenir une base de travail afin de jouer leur rôle de vérificateur quant au respect des réglementations en vigueur.
Pour conclure, la méthode HACCP, c’est plus qu’une théorie. Ce n’est pas une norme, mais bien une réponse pratique aux enjeux de sécurité alimentaire qui doit être mise en place à tous les niveaux de la chaîne de production/transformation alimentaire. Elle permet de définir les objectifs en les matérialisant. Elle rend ainsi les individus acteurs de leurs décisions et les responsabilise tout en les guidant grâce à une logique dont l’efficacité n’est plus à prouver.
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