Initialement crée par le professeur Ishikawa, la méthode des 5 M est une méthode de résolution des problèmes. Dans le contenu de la formation hygiène alimentaire HACCP, il existe également une méthode de gestion de la sécurité alimentaire. Dans un cas, comme dans l’autre nous sommes face à deux méthodes ayant pour objectif la maîtrise des risques et la résolution des problèmes qui y sont liés.
La méthode HACCP est une méthode obligatoire que tout professionnel de l’alimentaire (restauration, cuisine d’entreprise, établissement d’alimentation, industries alimentaires, etc.) doit respecter. À cette fin, cette méthode HACCP propose un plan reposant sur 7 principes permettant une chronologie et une hiérarchisation du risque rencontré (contamination biologique, dangers physiques, etc.) ainsi que de l’application de la méthode.
La méthode des 5 M n’est pas obligatoire. Elle reste un outil d’analyse des risques permettant ainsi de les éradiquer. Elle constitue donc un complément à la méthode HACCP et nous allons l’approfondir après en avoir rappelé les bases. Grâce à quelques exemples, nous pourrons voir concrètement comment la méthode des 5 M permet la résolution de problèmes liés à la sécurité alimentaire.
Focus sur la méthode des 5 M
Méthode sous forme de diagramme ou « d’arête de poisson », la méthode des 5 M est établie par le professeur Ishikawa en 1943 qui la met en place dans le cadre de la qualité. L’idée est de circonscrire 5 données primordiales dont la maîtrise assurerait la qualité du processus :
- le milieu (par exemple les locaux d’un restaurant, chambre froide, etc.) ;
- le matériel (outils au contact des aliments, plan de travail en cuisine, etc.) ;
- la matière première (aliments, produits de condiments, etc.) ;
- la méthode (recette, nettoyage des outils, mode opératoire, procédures de production, etc.) ;
- la main-d’œuvre (port d’équipements de protection individuels, formation du personnel, hygiène vestimentaire des opérateurs, etc.).
Le concept est donc que la maîtrise de ces 5 paramètres apportera la maîtrise des risques. Ainsi, le lien de cause à effet permettra de déterminer où sont les éléments de nature à produire un risque. La mise en œuvre des mesures correctives apportera donc l’éradication du problème. Chaque mise en place corrective sera possible grâce à l’identification de l’origine d’un problème.
La méthode des 5 M en hygiène alimentaire
Cette méthode est donc complémentaire à la méthode HACCP dans le cadre de l’hygiène alimentaire. La formation HACCP permet de connaître les 7 principes de cette méthode. Mais, à tout moment dans l’analyse des risques et dans la recherche des causes de dangers ainsi que de leur résolution, la méthode des 5 M peut permettre des mesures efficaces en termes de sécurité sanitaire. En effet, la première qualité de l’hygiène alimentaire est de garantir la sécurité des aliments.
La méthode sur le milieu
Cette étape consiste à identifier le milieu ainsi que tout ce qui a trait à l’environnement utile de la production à la livraison des aliments (zone de stockage et réception, chambres froides ou sèches, cuisine ou atelier de transformation, zone de nettoyage des outils, zone de mise au rebut, etc.).
Il faut déjà séparer les secteurs dits « propres » (salle de réception des aliments bons à consommer) des secteurs « souillés » (zone de nettoyage des outils par exemple). Chacun de ces secteurs nécessitera un traitement (lavage, désinfection) approprié et aucun croisement ne sera opéré entre les deux.
L’entretien des matériaux est capital :
- les revêtements de sols, de murs ou plafonds seront nettoyés régulièrement et avec les produits adéquats ;
- les ouvertures sur l’extérieur (portes et fenêtres) devront être fermées pendant chaque opération et doivent permettre une ventilation lorsqu’elles sont ouvertes tout en empêchant l’entrée d’insectes ou de nuisibles ;
- les portes et surfaces doivent être non absorbantes et permettre un nettoyage facile ;
- un plan de maintenance doit pouvoir répertorier les fréquences de nettoyage du matériel et des locaux.
La méthode sur le matériel
Une analyse doit être menée sur le matériel utilisé dans une cuisine ou un atelier de production ou de transformation des aliments. Les outils, les frigos, le système de température (climatisation ou chambre froide), les étagères, le plan de travail, etc. sont autant d’éléments nécessitant une attention sanitaire particulière. Ces points sont directement liés à la sécurité alimentaire des aliments qui sont au contact.
Un matériel entretenu, de revêtement non absorbant et résistant à la corrosion est donc indiqué pour garantir l’absence de certains risques et ainsi optimiser l’hygiène alimentaire.
La méthode sur les matières premières
La manipulation et le stockage des denrées alimentaires nécessitent une attention particulière :
- choix du fournisseur ;
- stockage des denrées en fonction de leurs caractéristiques (température négative ou non) ;
- gestion par date de péremption ;
- vérification des origines (produits carnés).
Suite à cela, deux grands principes restent à appliquer :
- le tri des matières premières (en fonction des moyens de transport et de stockage nécessaires ainsi que des qualités données sur les documents d’accompagnement) ;
- le contrôle des matières travaillées (éviter les croisements, écarter tout produit manquant de fraicheur, etc.).
La méthode en soi
La technique utilisée est l’objet de la méthode des 5 M. En effet, il faut conserver un œil critique sur les étapes et les pratiques de transformation des aliments. Parfois, ce n’est ni le milieu ni le matériel qui crée un risque, mais la méthode utilisée. Il faut donc observer les méthodes utilisées et savoir les remettre en cause lorsque les grands principes ne sont pas respectés :
- concept de marche en avant ;
- réception des marchandises et denrées ;
- maîtrise de la température tout au long du processus ;
- plan de nettoyage et de désinfection ;
- gestion et circuit des déchets ;
- plan de lutte contre les nuisibles.
La méthode et la main d’œuvre
La main d’œuvre est nécessaire pour la transformation des denrées alimentaires ainsi que pour leur réception, stockage, livraison, etc. Bien des causes de mauvaise hygiène alimentaire peuvent apparaitre par ce biais et il est impératif de maîtriser ce risque. Pour ce faire, il faut veiller à l’hygiène du personnel (formation à jour si requise, port des équipements de protection individuels et collectifs, vêtements propres, port des gants, toques et tabliers si nécessaires, etc.).
Les rappels réguliers et la mise en place des bonnes habitudes de travail permettent une maîtrise des risques liés à la main d’œuvre. Au-delà des contraintes que cela crée, il est important de communiquer sur les bénéfices à escompter d’une telle démarche.
Corrélations entre la méthode des 5 M et la méthode HACCP
Comme nous l’avons vu, la méthode des 5 M est une méthode qui a pour objectif de permettre le contrôle des grands facteurs de risques alimentaires. Une fois ces éléments maîtrisés, alors l’accès à la sécurité alimentaire est amélioré et mis sous contrôle.
La redondance avec la méthode HACCP est assez flagrante, car les deux méthodes nous apprennent que c’est en étudiant, mais c’est en observant et en répétant que l’on comprend les différentes étapes et c’est donc ainsi que l’on peut alors agir avec efficacité et logique.
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